今年，區(qū)政府工作報告提出：“要堅持?jǐn)?shù)字賦能產(chǎn)業(yè)升級，以打造‘智造為本、雙向賦能、樣板示范、要素集聚’的數(shù)字經(jīng)濟(jì)龍華模式為目標(biāo)，以政府管理服務(wù)數(shù)字化變革、企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營數(shù)字化轉(zhuǎn)型互促協(xié)同為抓手，以樣板企業(yè)、典型方案、試點(diǎn)小區(qū)、示范片區(qū)、全域覆蓋梯次推進(jìn)為路徑，以人才、金融、信息、平臺、空間等政策工具包為支撐，以數(shù)字規(guī)則、數(shù)字標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)字安全、數(shù)字公平、數(shù)字信用為保障，全面打造數(shù)字經(jīng)濟(jì)先行區(qū)，讓數(shù)字文明更好地服務(wù)龍華企業(yè)、造福龍華居民?！?br data-filtered="filtered"/>

可以預(yù)見，在城市發(fā)展、企業(yè)發(fā)展方面數(shù)字化轉(zhuǎn)型是大勢所趨，大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能、區(qū)塊鏈、物聯(lián)網(wǎng)等新一代數(shù)字技術(shù)與實(shí)體經(jīng)濟(jì)加速融合，帶來新產(chǎn)業(yè)、新模式的無限可能。

而“不會轉(zhuǎn)、不能轉(zhuǎn)、不敢轉(zhuǎn)”是當(dāng)前不少企業(yè)轉(zhuǎn)型主要存在三個問題。廣大企業(yè)如何擁抱數(shù)字化浪潮？龍華區(qū)此前推出首批10個可復(fù)制推廣的“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)創(chuàng)新應(yīng)用標(biāo)桿案例”，為工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展提供更多的典型應(yīng)用場景和參考模板。

“用標(biāo)桿案例的鮮活經(jīng)驗展示給大家，什么是數(shù)字化，怎么轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)了有什么好處，通過案例的示范帶動轄區(qū)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)加速發(fā)展，以先行者的力量賦能后來者，更好地服務(wù)數(shù)字經(jīng)濟(jì)的發(fā)展?！饼埲A區(qū)工業(yè)和信息化局負(fù)責(zé)人表示。

率先布局?jǐn)?shù)字化改造 擊破行業(yè)痛點(diǎn)

杰美特是一家集研發(fā)、設(shè)計、制造、銷售及服務(wù)于一體的高端電子配件企業(yè)，其圍繞行業(yè)痛點(diǎn)提出的“基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的模具生產(chǎn)中心數(shù)字化制造解決方案”，此前入選為2021年龍華區(qū)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)創(chuàng)新應(yīng)用標(biāo)桿案例。

據(jù)悉，該方案是以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)為基礎(chǔ)，以模具M(jìn)ES為核心，采取“設(shè)備－物聯(lián)－數(shù)據(jù)－云端”的架構(gòu)，突破系統(tǒng)互聯(lián)、全局協(xié)同、數(shù)據(jù)應(yīng)用、柔性制造等關(guān)鍵技術(shù)，構(gòu)建了模具M(jìn)ES智能制造，支持模具制造全流程全要素和模具全生命周期管理，解決了模具制造質(zhì)量低、交付慢、依賴人工等難題，助力杰美特突破終端產(chǎn)品質(zhì)量、交期、利潤等瓶頸，實(shí)現(xiàn)工業(yè)賦能、數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

方案落地成效也非常顯著，據(jù)杰美特測算，解決方案應(yīng)用后，模具交期縮短了40％左右，交期準(zhǔn)確率提升10％以上；設(shè)備故障停機(jī)率減少70％，設(shè)備利用率由平均60％提升到85％；生產(chǎn)效率提升30％，產(chǎn)品品質(zhì)提升10％以上，企業(yè)綜合成本降低40％。

“制造業(yè)企業(yè)長期面臨招工難，經(jīng)驗豐富的‘老師傅’更是難求，我們通過技術(shù)、數(shù)據(jù)和知識庫應(yīng)用，有效解決了這一難題，解決方案可減少模具生產(chǎn)人力20人左右?！睋?jù)杰美特有關(guān)負(fù)責(zé)人表示，希望其模具智造解決方案經(jīng)驗可以提供給模具制作行業(yè)其他企業(yè)，提升模具制造行業(yè)的自動化、數(shù)字化、智能化水平，推動工業(yè)經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型升級。

首創(chuàng)智能定制滿足個性化需求

服裝品牌的痛點(diǎn)主要集中在產(chǎn)品研發(fā)生產(chǎn)周期長，快速翻單生產(chǎn)難，成品庫存高，運(yùn)營效率低，“暢銷款斷貨、滯銷款積壓”的情況多發(fā)，很難滿足消費(fèi)者的個性化需求。贏領(lǐng)智尚“女裝大規(guī)模定制產(chǎn)業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺”則解決了這一行業(yè)痛點(diǎn)，入選為2021年龍華區(qū)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)創(chuàng)新應(yīng)用標(biāo)桿案例。

據(jù)介紹，方案通過打造大規(guī)模個性化定制訂單驅(qū)動的新型供應(yīng)鏈產(chǎn)業(yè)體系，將顧客的個性化定制需求與企業(yè)提供的個性化定制選項進(jìn)行匹配并產(chǎn)生訂單，由個性化定制平臺推動智能研發(fā)平臺、智能制造平臺完成高端女裝產(chǎn)品的生產(chǎn)。通過優(yōu)化工藝、硬件升級、信息化整合使現(xiàn)有產(chǎn)能得到大幅提升，年產(chǎn)量由62435件提升至120960件，增長幅度達(dá)94%。

早在2017年，贏領(lǐng)智尚便積極響應(yīng)國家2025智能制造號召，進(jìn)行智能制造的轉(zhuǎn)型探索，先后投入4億元左右，建成了數(shù)十條智能產(chǎn)線，構(gòu)建了數(shù)字時代女裝垂直產(chǎn)業(yè)的新型基礎(chǔ)設(shè)施。

如今，公司通過智能設(shè)計研發(fā)平臺、“三全”智能銷售平臺、數(shù)字智造平臺、供應(yīng)鏈運(yùn)營平臺，以共享經(jīng)濟(jì)的方式提供給產(chǎn)業(yè)生態(tài)中廣大的從業(yè)者使用，開創(chuàng)了高端女裝智能制造和個性化定制新模式，大幅度提高了生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了柔性化混合式生產(chǎn)。

“贏領(lǐng)智尚將服裝從設(shè)計、采購、物料管理、工廠排產(chǎn)、生產(chǎn)調(diào)度、成品下線、發(fā)貨、銷售，整個過程數(shù)字化。目前，我們的智能定制是全世界首創(chuàng)，經(jīng)過多年的市場探索，滿意度95%，退貨率降至1%！”贏領(lǐng)智尚有關(guān)負(fù)責(zé)人介紹。

生產(chǎn)全流程實(shí)現(xiàn)自動化和信息化

位于華潤三九總部的觀瀾工廠共有5個GMP生產(chǎn)車間，7條自動化產(chǎn)線，潔凈的車間只有寥寥數(shù)個工人的身影，機(jī)器承擔(dān)了絕大部分的制藥工作，從原料的清潔、稱重、攪拌到生產(chǎn)、包裝、運(yùn)輸幾乎全部實(shí)現(xiàn)自動化。

入選2021年龍華區(qū)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)創(chuàng)新應(yīng)用標(biāo)桿案例的乳膏劑車間項目，是華潤三九先進(jìn)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)與先進(jìn)制藥技術(shù)深度融合的一個項目，也是其公司內(nèi)部數(shù)字化轉(zhuǎn)型的標(biāo)桿。項目通過工藝先行到設(shè)備自動化升級再到信息化系統(tǒng)融合打通的方式，實(shí)現(xiàn)IT、OT和CT橫到邊、縱到底的深度融合，使生產(chǎn)過程全部自動化和信息化，并實(shí)現(xiàn)軟硬件的高度集成。

據(jù)了解，項目應(yīng)用到華潤三九數(shù)據(jù)采集與分析軟件、倉儲管理系統(tǒng)、質(zhì)量管理系統(tǒng)、設(shè)備管理系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)、環(huán)境監(jiān)控系統(tǒng)、AI視覺檢測系統(tǒng)，全面連接人、機(jī)、物、系統(tǒng)，深度運(yùn)用大數(shù)據(jù)，使藥品生產(chǎn)更加規(guī)范、可控、高效，同時大大提升生產(chǎn)效率，降低人為差錯。

“項目建成后，產(chǎn)值有較大提升，人均產(chǎn)值同步有效提升，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的賦能作用非常明顯！”華潤三九有關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，該方案通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實(shí)現(xiàn)了設(shè)備質(zhì)量關(guān)鍵參數(shù)在線采集分析，實(shí)現(xiàn)批內(nèi)連續(xù)生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)從原料入廠到成品放行出庫4個系統(tǒng)5個部門10個核心業(yè)務(wù)流程的整合，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能利用率從46%到84%的躍升，單位成本下降14%。

來源：寶安日報